防止和减少晶间腐蚀的措施:1)控制碳含量:从产生晶间腐蚀的原因可知,碳含量是影响晶间腐蚀的主要因素,碳含量大,则产生的碳化铬越多,从而导致贫铬现象严重,所以焊接时要尽量选择含碳量低的母材和焊接材料。2)加入稳定剂:Ti和Nb与C的亲和力大于Cr与C的亲和力,母材和焊接材料添加这样的稳定剂就可以减少Cr与C形成碳化铬的现象,就不会造成贫铬区。
3)焊后固溶处理:为了减少C的扩散,焊后将焊件加热到1050~1100℃,保温30min,然后迅速冷却,进行固溶处理,使碳化物重新分解并熔入到奥氏体中,这样奥氏体中Cr含量增加,消除了贫铬现象,增强了304不锈钢的抗晶间腐蚀能力。另外,也可以进行焊后稳定化处理,对于奥氏体304不锈钢稳定化处理工艺为:加热到850~880℃,保温2h,从而使晶粒内的铬扩散到晶界,这样晶界处的铬含量大大提高,从而耐蚀性也大大提高。4)使焊缝金属的组织由单一的奥氏体转变为奥氏体-铁素体双向组织。
单相奥氏体组织树枝晶粗大,是晶间腐蚀的通道,一旦加入铁素体元素,就会在奥氏体组织中形成铁素体组织,从而晶间腐蚀的通道被割断,这样就很难发生晶间腐蚀。此外,铬在铁素体的中的扩散速度较大,溶解度较高,这样铬就比较快的从铁素体中扩散到晶界,就不会因贫铬而产生晶间腐蚀。5)加快冷却速度:奥氏体304不锈钢在敏化温度停留的时间越长发生晶间腐蚀的几率越大,停留时间短,碳来不及析出,铬的含量不会减少,因而不会造成贫铬区
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