防止和减少晶间腐蚀的措施：1)控制碳含量：从产生晶间腐蚀的原因可知，碳含量是影响晶间腐蚀的主要因素，碳含量大，则产生的碳化铬越多，从而导致贫铬现象严重，所以焊接时要尽量选择含碳量低的母材和焊接材料。2)加入稳定剂：Ti和Nb与C的亲和力大于Cr与C的亲和力，母材和焊接材料添加这样的稳定剂就可以减少Cr与C形成碳化铬的现象，就不会造成贫铬区。

3)焊后固溶处理：为了减少C的扩散，焊后将焊件加热到1050～1100℃，保温30min，然后迅速冷却，进行固溶处理，使碳化物重新分解并熔入到奥氏体中，这样奥氏体中Cr含量增加，消除了贫铬现象，增强了304不锈钢的抗晶间腐蚀能力。另外，也可以进行焊后稳定化处理，对于奥氏体304不锈钢稳定化处理工艺为：加热到850～880℃，保温2h，从而使晶粒内的铬扩散到晶界，这样晶界处的铬含量大大提高，从而耐蚀性也大大提高。4)使焊缝金属的组织由单一的奥氏体转变为奥氏体-铁素体双向组织。

单相奥氏体组织树枝晶粗大，是晶间腐蚀的通道，一旦加入铁素体元素，就会在奥氏体组织中形成铁素体组织，从而晶间腐蚀的通道被割断，这样就很难发生晶间腐蚀。此外，铬在铁素体的中的扩散速度较大，溶解度较高，这样铬就比较快的从铁素体中扩散到晶界，就不会因贫铬而产生晶间腐蚀。5)加快冷却速度：奥氏体304不锈钢在敏化温度停留的时间越长发生晶间腐蚀的几率越大，停留时间短，碳来不及析出，铬的含量不会减少，因而不会造成贫铬区